Основные вопросы, возникающие при решении задач, связанных с герметизацией плоских разъемных соединений

Сотни лет одним из самых безопасных и широко используемых соединений различных технологических линий считается фланцевое. Простота данного способа стыкования участков трубопроводов в ближайшее время вряд ли позволит изобрести и внести какие-то изменения в принципиальную конструкцию фланцев. Однако, увеличение требований к герметичности фланцевых соединений, как одного из главных условий их надежности, вносит необходимость их совершенствования.

На сегодняшний день добиться этого можно только изменением используемых при изготовлении фланцев материалов и разработкой прокладок нового типа, обеспечивающих большую степень непроницаемости соединения.

Причины разгерметизации фланцевых соединений

Основные вопросы, возникающие при решении задач, связанных с герметизацией плоских разъемных соединений

Сегодня уже недостаточно просто правильно подобрать прокладку и грамотно выполнить монтаж соединения. Утечки рабочей среды могут происходить даже на только что собранных, качественных соединениях. Как правило, основными причинами тому являются заводские отклонения от стандарта изготовления либо дефекты, полученные в результате эксплуатации технологической линии. Последние, тем не менее, обусловлены первыми и возникают вследствие наличия нарушений технологий при изготовлении прокладок или при прохождении контроля качества.

В ходе эксплуатации фланцевые соединения «аккумулируют» увеличивающиеся дефекты, пока их состояние не достигнет «критической точки». Резюме: именно из-за «плачевного» технического состояния герметичности большинства фланцевых соединений происходит большая часть аварий, следствием которых являются простои производственных и инженерно-коммуникационных линий, финансовые потери и что более важно – негативное, а зачастую опасное и вредное воздействие на окружающую среду.

В большей степени ответственность за качество соединений и используемых при их монтаже материалов лежит на конечных пользователях – эксплуатационных службах, которые при техническом обслуживании, производстве ремонта и замене изношенных элементов не уделяют должного внимания соблюдению разработанных в этой сфере стандартов и нормативов.

Выбор «правильной» прокладки как решение проблемы

Выбор необходимой прокладки в большинстве случаев зависит от таких факторов, как агрессивность рабочей среды, давление внутри технологической линии, сроков планового обслуживания, ремонта и других факторов.

Каждый тип прокладок имеет свои ограничения по применению в тех или иных условиях эксплуатации. Так, к примеру, большая часть прокладок из безасбестового паронита сможет надежно служить для герметизации соединения только до температуры рабочей среды 2500 С.

Намного выше эти показатели у прокладок из терморасширенного графита – до 4000 С. Однако не стоит забывать, что нельзя правильно подобрать прокладку, ориентируясь только на установленные производителями предельные нормативы давления и температурного режима.

Основные вопросы, возникающие при решении задач, связанных с герметизацией плоских разъемных соединений

Данный график наглядно показывает при каких параметрах рабочей среды необходимо проведение испытаний прокладки для обеспечения герметичности соединения. Если показатели находятся в пределах 1-го сектора и учтена устойчивость уплотнительного материала к рабочей среде – тестирование материала не проводится. Показатели в пределах 2-го сектора – тестирование рекомендовано. При показателях в 3-м секторе – проведение испытаний обязательно.

Характеристики уплотнительного материала

  • Нужно отметить, что до недавнего времени в России, а до этого в СССР, многие важные параметры уплотнительных материалов, необходимые для обеспечения безопасности соединения и повышения срока его эксплуатации, попросту не учитывались при разработке стандартов. В то время как за рубежом существовало множество критериев и методик для проведения эффективного анализа и оценки этих показателей, в том числе и для асбосодержащей продукции.
  • Российские, европейские и американские стандарты технических параметров, которые сегодня имеют решающее значение при выборе прокладок, во многом схожи и имеют лишь небольшие часто непринципиальные различия.

Степень сжатия материала прокладки и упругость его восстановления

  • Благодаря этому свойству прокладок, они обеспечивают герметичность, компенсируя все неровности плоской поверхности фланцев и восстанавливая свою первоначальную толщину при уменьшении оказываемого давления. В США данная величина определяется стандартом ASTM F 36J, в России – ГОСТ 24038.
  • Для определения соответствия необходимым показателям, уплотнительный материал проходит по американскому стандарту испытания следующим способом: в тестируемый образец прокладки в течение определенного промежутка времени вдавливается индентор диметром 6,3 мм. Сила предварительного вдавливания составляет 22,2 Н, общая – 1112 Н.
  • Измерение толщины прокладки проводится в каждый момент под нагрузкой, после – определяется время и степень восстановления. Все испытания проводятся при температуре от 18 до 250 С. Измерения по российскому стандарту отличаются от американских использованием инденторов двух видов – 6,4 мм и 11,3 мм и варьированием давления на испытуемый материал.

Основные вопросы, возникающие при решении задач, связанных с герметизацией плоских разъемных соединений

Прочность на разрыв

  • Данная характеристика призвана определять внутреннюю прочность, способность прокладки к растяжению. Стандарты значения определяются в Америке по системе DIN 52910, в России – ГОСТ 30684.
  • Данная характеристика призвана определять внутреннюю прочность, способность прокладки к растяжению. Стандарты значения определяются в Америке по системе DIN 52910, в России – ГОСТ 30684.
  • Согласно российскому стандарту испытание на соответствие нормативам проводится следующим образом: из исследуемого материала вырезается образец размером 110*20 мм, который помещается в разрывную машину, в которой при определенной скорости совершается действие, направленное на разрыв образца, с фиксированием показателей разрывной силы.

Устойчивость к воздействию рабочей среды

  • Именно этот параметр уплотнительного материала является одним из важнейших при выборе прокладки. Однако каких-то определенных нормативных показателей он не имеет. Поэтому применение уплотнительного материала носит исключительно рекомендательный характер, основанный на проведенных производителем лабораторных испытаниях для той или иной рабочей среды.
  • Согласно европейской (ASTM F 146) и российской (ГОСТ 24037) методикам производители используют для проведения испытаний бензин, керосин, различные масла. Определить устойчивость к воздействию можно двумя способами:
  • Образец тестируемого материала помещается в среду на определенный промежуток времени, причем все происходящие с ним изменения строго фиксируются.
  • Собирается фланцевое соединение с тестируемым материалом в качестве прокладки, через которое подается рабочая среда с имитацией изменения температуры и давления. Происходящие изменения с материалом также фиксируются.

Основной нюанс и различие в лабораторных исследований заключается в том, что состав рабочих наполнителей в Европе и России кардинально отличается.

Максимальное поверхностное давление

  • Данное значение определяет при какой силе воздействия происходит разрушение – «раздавливание» прокладки в соединении по стандарту DIN 13555. Прокладка помещается в фланцевое соединение, обжимается и подвергается постепенному повышению давления. При этом проводится регистрация, как толщины образца материала, так и температуры и давления.

Минимальное поверхностное давление

  • Нарушение статичности соединения в рабочих условиях, вследствие изменения воздействующих факторов – температуры, давления, усилия сжатия, приводит к разгерметизации соединения. Показатель минимального поверхностного давления определяет при каком значении сохраняется полная герметичность соединения и регламентируется стандартом DIN13555.
  • Способ определения данного значения предусматривает следующее испытание: образец материала, вырезанный кольцом, помещается в специальный аппарат, позволяющий изменять условия воздействия на прокладку – температуру и давление, измерять толщину уплотнительного материала и его герметичность.

При проведении данного тестирования регистрируются два показателя:

  • необходимое давление на прокладку, которое нужно создать в процессе монтажа соединения, гарантирующее ее герметичность;
  • давление, необходимое для герметичности прокладки в условиях эксплуатации.

Стойкость к циклическим изменениям силовых и тепловых воздействий

  • Уплотняемая среда имеет два постоянных параметра – давление и температуру, причем последняя может быть также внешней, то есть соединение может нагреваться или охлаждаться извне. Норматив устойчивости уплотнительного материала к сохранению эксплуатационного давления в определенный временной промежуток при воздействии постоянной или изменяемой температуры определяется стандартом DIN 28090-2.
  • Исследование образца материала проводится следующим образом: кольцевая прокладка диаметром 50*90 мм помещается в прибор, способный задавать определенную температуру (2000С – для каландрованных материалов, 3000 С – для материалов из графита), изменять давление по заданным параметрам, регистрировать толщину прокладки в любой момент воздействия. Рабочие нагрузки составляют при холодной пробе – 35 Н/мм2, при горячей – 50 Н/мм 2. После путем использования специальных формул определяются показатели устойчивости.
Основные вопросы, возникающие при решении задач, связанных с герметизацией плоских разъемных соединений
Устройство для определения устойчивости прокладочного материала к давлению и температуре.

Устойчивость к давлению в определенной температуре – 1750 С/3000 С

  • Данная характеристика показывает способность уплотнительного материала сохранять свои свойства при воздействии определенной температуры, время, по истечении которого происходит расслабление фланцевого соединения в результате ослабления прокладки. Показатель регламентируется стандартом DIN 52913.
  • Согласно этому стандарту образец материала в форме кольца размером 55*75 мм помещается в аппарат, позволяющий регистрировать температуру и толщину уплотнения. Задается начальное давление в 50 Н/мм2</sup >, нагревание проводится со скоростью 3000 С/час. Итоговый показатель температуры для каландрованных безасбестовых материалов составляет 1750 С, для графита 3000 С. Испытание проводится в двух режимах: кратковременном – 16 часов, долговременном – 100 часов.

Качество графита (для прокладок из терморасширенного графита)

  • На данный момент рынок уплотнительных материалов предлагает графитовые прокладки с содержанием графита не менее 98 %. В Европе и США данный показатель определен стандартом DIN 28090-2. Качество графита устанавливается путем сжигания материала при температуре 8000 С в кислородной среде, а затем в путем проведения химических проб определяется содержание хлорида в образовавшихся газах.

Уровень газопроницаемости

Это показатель, имеющий весьма весомое значение для западных производителей, определяется стандартом DIN 3535-6. Проверка газопроницаемости проводится на специальной установке, в которой образец материала в форме кольца зажимается во фланцевом соединении при температуре от 18 до 250 С при давлении 32 Н/мм2.. По отрезку трубопровода подается азот под давлением 4 Мпа. А через установленное время замеряется выделившийся объем газа.

Заключение

Итогом данного обзора может являться понимание необходимости тщательного подбора уплотнительных материалов для конкретных технологических линий и возможности, вследствие правильного выбора, снижения экономических затрат за счет предотвращения утечки среды и на проведении незапланированных ремонтных работ.

Химическая стойкость материалов

Название среды Треморасширенный графит PTFE
Адипиновая кислота Стоек Стоек
Азотная кислота Стойкость ограничена стоек
Акриловая кислота, безводная Стоек Стоек
Акрилонитрил Стоек Стоек
Алюминия ацетат Стоек Стоек
Алюминия сульфат Стоек Стоек
Алюминия фторид Стоек Стоек
Алюминия хлорат Стоек Стоек
Алюминия хлорид Стоек Стоек
Амилацетат Стоек Стоек
Амиловый спирт Стоек Стоек
Аммиак Стоек Стоек
Аммиак, газообразный Стоек Стоек
Аммония бифторид Стоек Стоек
Аммония гидроксид (аммиачная вода) Стоек Стоек
Аммония дифосфат Стоек Стоек
Аммония карбонат Стоек Стоек
Аммония фторид Стоек Стоек
Аммония хлорид, нашатырь Стоек Стоек
Анилин (аминобензол) Стоек Стоек
Анон (циклогексанон) Стоек Стоек
Ацетальдегид Стоек Стоек
Ацетамид (амид уксусной кислоты) Стоек Стоек
Ацетилен Стоек Стоек
Ацетон Стоек Стоек
Бария соли, водные растворы Стоек Стоек
Бария хлорид Стоек Стоек
Бензилхлорид Стоек Стойкость ограничена
Бензин (газолин) Стоек Стоек
Бензойная кислота Стоек Стоек
Бензол Стоек Стоек
Борная кислота Стоек Стоек
Бром, водный раствор Не стоек Стоек
Брома трифторид Не стоек Не стоек
Бура (натрия борат), водный раствор Стоек Стоек
Бутадиен Стоек Стоек
Бутан Стоек Стойкость ограничена
Бутанол (бутиловый спирт) Стоек Стоек
Бутанон (метилэтилкетон) Стоек Стоек
Бутиламин Стоек Стоек
Бутилацетат Стоек Стоек
Бутилфенол Стоек Стоек
Винилхлорид Стоек Стоек
Гексамин (гексаметилентетрамин, уротропин) Стоек
Гептан Стоек Стоек
Гидравлическое масло Стоек Стоек
Гидразин Стоек Стоек
Гидразин гидрат Стоек Стоек
Гликоль (этиленгликоль) Стоек Стоек
Глицерин Стоек Стоек
Декалин Стоек Стоек
Дибензилэфир Стоек Стоек
Дибутилфталат Стоек Стоек
Дизельное топливо Стоек Стоек
Диметиламин Стоек Стоек
Диметилформамид Стоек Стоек
Диоксан Стоек Стоек
Дитиофосфорная кислота Стоек Стоек
Дифенил (бифенил) Стоек Стоек
Дихлорметан (метиленхлорид) Стоек Стойкость ограничена
Диэтилкетона (3-пентанон) Стоек Стоек
Дубильная кислота Стоек Стоек
Едкого кали раствор Стоек Стоек
Жирные спирты Стоек Стоек
Зеленый щелок (сульфат)
Зеленый щелок (сульфид)
Известковая вода Стоек Стоек
Изооктан Стоек Стоек
Изопропанол (изопропиловый спирт) Стоек Стоек
Йод Стоек Стоек
Калия ацетат Стоек Стоек
Калия бифторид, насыщенной Стоек Стоек
Калия гидроксид (раствор едкого кали) Стоек Стоек
Калия гипохлорит Стоек Стоек
Калия иодид Стоек Стоек
Калия карбонат Стоек Стоек
Калия нитрат Не стоек Стоек
Калия нитрат (расплав) Не стоек Не стоек
Калия перманганат Стоек Стоек
Калия расплав до 350 °C Стоек Не стоек
Калия силикат Стоек Стоек
Калия хлорат Не стоек Стоек
Калия хлорид Стоек Стоек
Калия хромат Стойкость ограничена Стоек
Калия цианид Стоек Стоек
Калия-хрома сульфат (хром-калиевые квасцы) Стоек
Кальция гидроксид Стоек Стоек
Кальция гипохлорит Стоек Стоек
Кальция окись Стоек Стоек
Кальция сульфат Стоек Стоек
Кальция хлорид Стоек Стоек
Карбамид (мочевина) Стоек Стоек
Карболовая кислота (фенол) Стоек Стоек
Каустическая сода Стоек Стоек
Квасцы Стоек Стоек
Керосин Стоек Стоек
Кетон Стоек Стоек
Кислород до около 350 °C Стоек Стоек
Крезол Стоек Стоек
Кремнефториды (фторсиликаты) Стоек Стоек
Кремнефтористая кислота Стоек
Кремнефтористоводородная кислота Стоек Стоек
Лауриловый спирт Стоек Стоек
Лития бромид Стоек Стоек
Лития расплав Не стоек
Магния гидроксид Стоек Стоек
Магния сульфат Стоек Стоек
Малеиновая кислота Стоек Стоек
Малеиновый ангидрид Стоек Стоек
Масло Стоек Стоек
Масляная кислота Стоек Стоек
Меди ацетат Стоек Стоек
Меди сульфат (медный купорос) Стоек Стоек
Метан Стоек Стоек
Метанол (метиловый спирт) Стоек Стоек
Молочная кислота Стоек Стоек
Морфолин Стоек Стоек
Муравьиная кислота Стоек Стоек
Натрия алюминат Стоек Стоек
Натрия ацетат Стоек Стоек
Натрия бикарбонат Стоек Стоек
Натрия бисульфит Стоек Стоек
Натрия гексафторалюминат (криолит) Стоек Стоек
Натрия гидроксид (сода каустическая) Стоек Стоек
Натрия гипохлорит Стоек Стоек
Натрия карбонат Стоек Стоек
Натрия расплав до 350 °C Стоек Не стоек
Натрия силикат Стоек Стоек
Натрия силикат (жидкое стекло) Стоек Стоек
Натрия сульфат Стоек Стоек
Натрия сульфид Стоек Стоек
Натрия фосфат, двухосновной Стоек Стоек
Натрия фосфат, трехосновной Стоек Стоек
Натрия хлорид Стоек Стоек
Натрия цианид Стоек Стоек
Натрия-аммония гидрофосфат Стоек Стоек
Нафталин Стоек Стоек
Нефть сырая Стоек Стоек
Нитробензол Стоек Стоек
Октан Стоек Стоек
Олеиновая кислота Стоек Стоек
Олеум (дымящая серная кислота) Не стоек Стоек
Отбеливатель, сухой Стоек стоек
Пальмитиновая кислота Стоек Стоек
Пентан Стоек Стоек
Перекись водорода При зольности графита ≤0,15% Стоек
Перхлорэтилен Стоек Стоек
Петролейный эфир Стоек Стоек
Пиридин Стоек Стоек
Плавиковая (фтористоводородная) кислота, 40% (HF) Стоек Стоек
Полихлорированные бифенилы (клофен) Стоек Стоек
Природный газ тип L Стоек Стоек
Пропан Стоек Стоек
Р-дигидроксибензол (гидрохинон) Стоек Стоек
Салициловая кислота Стоек Стоек
Свинца арсенат Стоек Стоек
Свинца ацетат Стоек Стоек
Серная кислота, более 70% Стоек до 100 0С Стоек
Серная кислота, до 70% Стоек Стоек
Серная кислота, дымящая (олеум) Не стоек Стоек
Сернистая кислота Стоек Стоек
Сернистый газ Стоек Стоек
Сероводород Стоек Стоек
Серы триоксид Не стоек Стоек
Синильная кислота Стоек Стоек
Скипидар Стоек Стоек
Сода Стоек Стоек
Соляная кислота Стоек Стоек
Стеариновая кислота Стоек Стоек
Стирол Стоек Не стоек
Танин Стоек Стоек
Тетралин (1 ,2, 3, 4-тетрагидронафталин) Стоек Стоек
Тетрафторборная кислота (HF) Стоек Стоек
Тетрахлорэтан Стоек Стоек
толуол Стоек Стоек
Трикальцийфосфат Стоек Стоек
Тринатрийфосфат Стоек Стоек
Трихлортрифторэтан (Fl 13) Стоек Стойкость ограничена
Трихлорэтилен Стоек Стоек
Триэтаноламин Стоек Стоек
Триэтилен алюминия Стоек Не стоек
Триэтилентетрамин Стоек Стоек
Углерода диоксид Стоек Стоек
Углерода дисульфит (сероуглерод) Стоек Стоек
Углерода тетрахлорид (тетрахлорметан) Стоек Стоек
Уксусная кислота (чистая уксусная кислота) Стоек Стоек
Фенол Стоек Стоек
Формальдегид (формалин) Стоек Стоек
Формамид Стоек Стоек
Фосген Стоек Стоек
Фосфорная кислота, (не чистая) Стоек Стоек
Фосфорная кислота, > 45% Стоек Стоек
Фосфорная кислота, 20% Стоек Стоек
Фталевая кислота Стоек Стоек
Фтор, газообразный Стойкость ограничена Не стоек
Фтор, жидкий Не стоек Не стоек
Фтора диоксид Не стоек Не стоек
Фторбензол Стоек Стоек
Фтористый водород Стоек Стоек
Фтороборная кислота Не стоек Стоек
Фторуглерод (гидрофторуглероды) Стоек Стоек
Хлор, влажный Не стоек Стоек
Хлор, сухой Стоек Стоек
Хлора диоксид Не стоек Стоек
Хлора трифторид Не стоек Не стоек
Хлорбензол Стоек Стоек
Хлористый водород Стоек Стоек
Хлорметан (хлористый метил) Стоек Стоек
Хлорная вода Не стоек Стоек
Хлорная кислота Стойкость ограничена Стоек
Хлорный отбеливатель жидкий Стоек Стоек
Хлороформ Стоек Стоек
Хлоруксусная кислота Стоек Стоек
Хлорфторуглероды Стоек Стойкость ограничена
Хромировочный раствор Стойкость ограничена
Хромовая кислота Стоек Стоек
Царская водка Не стоек Стоек
Цезия расплав Не стоек
Циклогексан Стоек Стоек
Циклогексанол Стоек Стоек
Черный щелок (сульфат) Стоек стоек
Черный щелок (сульфид) Стоек стоек
Щавелевая кислота Стоек Стоек
Этан Стоек Стоек
Этанол (этиловый спирт) Стоек Стоек
Этилацетат Стоек Стоек
Этилен Стоек Стоек
Этиленгликоль Стоек Стоек
Этилендиамин Стоек Стоек
Этиленоксид Стоек Не стоек
Этиленхлорид Стоек Стоек
Этиловый эфир Стоек Стоек

Инструкция по монтажу сальниковой набивки

Инструкция по монтажу сальниковой набивки

Сальниковая набивка как материал для уплотнения применяется в основном в насосах и запорной арматуре. Конструктивно сальниковые узлы в обоих случаях схожи, и монтаж набивки производится по одинаковой схеме.

Замену сальниковой набивки можно разделить на несколько этапов:

Разборка и дефектовка деталей. На данном этапе необходимо выполнить следующие действия:

  • удалить старую набивку и очистить сальниковую камеру от загрязнений;
  • очистить и проверить на износ, а также на наличие повреждений, деформаций или коррозии вал (защитную втулку вала) насоса или шток задвижки, в случае обнаружения неустранимых дефектов – заменить;
  • проверить на наличие сколов, трещин и деформаций грундбуксы, нажимную втулку и упорное кольцо, а также смазочное (фонарное) кольцо (при его наличии), поврежденные детали заменить;
  • проверить зазоры между деталями на соответствие допускам и рекомендациям изготовителя, при несоответствии – заменить изношенные детали.

2.Подготовительный этап. На данном этапе необходимо выполнить следующие действия:

  • подобрать тип набивки по эксплуатационным параметрам, а ее сечение – по размерам сальникового узла (из диаметра сальниковой камеры вычесть диаметр вала и разделить полученное значение на 2);

Важно! Категорически запрещается расплющивать сальниковую набивку для придания ей необходимого размера.

Инструкция по монтажу сальниковой набивки

  • нарезать заготовки необходимого размера, для этого существуют два способа:

а) длина заготовки определяется по формуле L = (d + S) × π × 1,07; где

d – диаметр шпинделя (штока);

S – размер набивки;

1,07 – поправочный коэффициент.

б) набивка наматывается на заготовку, диаметр которой равен диаметру вала (штока) и нарезается на ней.

Примечание: в большинстве случаев края заготовки рекомендуется обрезать под углом 45° для создания «замка» при сборке, хотя допускается и прямой угол для обычного стыка; разрез получится аккуратней, если его место обмотать скотчем.

3.Сборка. На данном этапе необходимо выполнить следующие действия:

Инструкция по монтажу сальниковой набивки

  • установить кольца набивки по одному, смещая разрезы на угол 90°;
  • обжать каждое кольцо на 20-25% от первоначального размера (допускается запрессовка пакета из нескольких колец – максимум 4);
  • установить смазочное (фонарное) кольцо с учетом подводящих и отводящих каналов в корпусе (для узлов со смазкой или охлаждением);
  • окончательно обжать уплотнительный пакет на величину 30-40% от суммарной первоначальной высоты колец.

Важно! Перекос грундбуксы при затяжке недопустим.

После окончания монтажа производится опрессовка и, при необходимости, подтяжка грундбуксы в соответствии с рабочими параметрами агрегата или запорной арматуры.

Примечание: некоторые модели насосов и запорной арматуры могут иметь особенности строения сальникового узла, рекомендуем ознакомиться с инструкцией по эксплуатации и обслуживанию.

Листы на основе терморасширенного ГРАФИТА (ТРГ)

Терморасширенный графит (ТРГ) представляет собой модифицированный природный графит, очищенный от смол и неорганических наполнителей. Состоит из чистого углерода с незначительным содержанием примесей. Чем меньше примесей, тем выше качество ТРГ.

Производство ТРГ можно разделить на несколько этапов:

  • 1 этап: Исходный кристаллический графит окисляют путем введения серной или азотной кислоты в присутствии окислителя (перекись водорода, перманганат калия и др.) Окисленный графит отмывают и сушат.
  • 2 этап: Окисленный графит нагревают со скоростью 400-600 °С/с. Благодаря этому процессу из графита удаляется введенная на первом этапе кислота и достигается необходимая для дальнейшей обработки чешуйчатая структура вещества.
  • 3 этап: Полученный терморасширенный графит прокатывают, иногда армируют, добавляют присадки и прессуют для получения изделий.

Терморасширенный графит нашёл широкое применение в таких отраслях промышленности как нефтегазовая, химическая, в топливно-энергетическом комплексе, коммунальном хозяйстве, машиностроении и многих других областях. Этот факт обуславливается наличием у ТРГ уникальных эксплуатационных характеристик таких как: упругость, химическая инертность, высокая термостабильность, широкий диапазон рабочих температур, технологичность. Также терморасширенному графиту присущи уникальные антифрикционные и электротехнические свойства. Таким образом, ТРГ является на сегодняшний день уникальным материалом, что способствует устойчивому росту потребления уплотнений на его основе многими отраслями промышленности.

1) Основным первичным изделием из терморасширенного графита является фольга.

Фольга ТРГ изготавливается из терморасширенного графита с содержанием углерода не менее 98% без добавления связующих материалов методом прокатки (вальцовки) на специальном оборудовании. Химическая чистота графитовой фольги напрямую зависит от химсостава ТРГ.

В зависимости от назначения и требуемых свойств различают несколько видов фольги ТРГ:

  • по способу исполнения (простая, самоклеящаяся, гофрированная) и т д.
  • по степени чистоты (1, 2, 3, 4, 5).
  • по виду армирующего элемента (лавсановая или углеродная нить, стальная или латунная проволока, полимерная пленка) или без него.
  • по виду покрытия и добавок (никелевая, алюменевая, различные антиадгезионные покрытия и пр.).

Фольга ТРГ применяется в тепловой и ядерной энергетике, химической, авиационной, космической, автомобильной, нефтегазовой, медицинской, пищевой и других отраслях промышленности. Выпускается в рулонах шириной от 400 до 1500 мм и толщиной от 0,1 до 2 мм.

Применяют фольгу ТРГ при изготовлении следующих типов продукции:

  • Кольца и прокладки;
  • Сальниковые набивки;
  • Графитовые листы;
  • Ленты ТРГ (гладкие, гофрированные, самоклеющиеся и др.);
  • Нагревательные элементы.

А также в качестве самостоятельного изделия:

  • Тепловые и электромагнитные экраны;
  • Химически и теплостойкие электропроводящие мембраны;
  • Химически стойкие футеровочные покрытия.

Основные физико-химические характеристики графитовой фольги.

Наименование характеристики Диапазон значений

Плотность, г/см3

0,6–1,4

Толщина, мм

0,1–5,0

Прочность при растяжении, Мпа

при плотности, г/см3

0,8

1,0

1,2

1,4

≤3,5

≤4,5

≤5,5

≤7,0

Газопроницаемость по азоту, см3·см/см2·с·атм
(перпендикулярно поверхности прокатки)

≤ 1,8·10-6

Удельное электросопротивление (при 200C), Ом·мм2/м
Отностительно поверхности прокатки:
Параллельно
Перпендикулярно

при плотности, г/см3

0,8

1,0

1,2

12,2
570

9,5
630

7,4
690

Коэффициент теплопроводности λ (при 200C), Вт/(м·K)
Относительно поверхности прокатки:
паралельно
перпендикулярно

при плотности, г/см3
от 0,6 до 1,4

от 95 до 310
от 8,1 до 3,5

Рабочие давления, Мпа

до 40 Мпа

Упругая деформация, %

≤ 15

Сжимаемость, %

30-60%

Максимальные рабочие температуры, °С

В контакте с рабочей средой

воздух

пар

кислород

азот

500

650

350

2000

Рабочий интервал РН

0—14

Химическая стойкость: Не применяется на фторе, хлоре, броме, сильных кислотах, отбеливающих растворах, шламах и щелоках в варке целлюлозы, царской водке, хромовой кислоте, соединениях, содержащих ион хрома VI валентности, растворах щелочных, щелочноземельных материалов, жидком аммиаке, расплавах солей алюминия и некоторых других средах. В целом, очень химически стойкий материал.

Коррозионная активность: Разность потенциалов стали и графита определяет наличие коррозии. Устраняется использованием ингибиторов коррозии как в месте установки, так и в виде присадок при производстве ТРГ.

Пожароопасность: Негорюч, невзрывоопасен, не поддерживает горение.

Токсичность: Нетоксичен.

Основные достоинства применения фольги ТРГ для герметизации фланцев сложной конфигурации

  • простота изготовления прокладки, заключающаяся в наклеивании листа фольги, снабженного для этого адгезионным слоем, непосредственно на фланец, с последующим вырезанием прокладки по контуру фланца;
  • возможность восстановления поврежденной прокладки с помощью “заплатки” из фольги.

На основе фольги ТРГ осуществляется производство композитных графитовых листов как армированных различными материалами, так и неармированных.

Выделяют пять основных типов листов из терморасширенного графита:

  • (1) Лист ТРГ неармированный.

Листовой неармированный материал, состоящий из одного или нескольких слоев неармированной фольги ТРГ, изготовленный либо с применением связующего, либо без него. Толщина материала варьируется от 0,8 до 5,0 мм. Материал подвергают жестким климатическим испытаниям, что гарантирует его устойчивость к термоциклированию. Срок хранения – 10 лет.

Наименование показатели

Диапазон рабочих температур

-220°C – 500°С

Максимальная рабочая температура для пара

650°С

Максимальная рабочая температура в инертной атмосфере

2000°С

Содержание углерода

≥99

Максимальное давление

20 МПа

Сжимаемость

40-50 %

Восстанавливаемость

15-17 %

Плотность графитового слоя, г/см³

~1,0

Прокладочный коэффициент

2

рН среды

0-14

  • (2) Лист ТРГ армированный гладкой сталью.

Листовой армированный материал, изготовленный путем совместной прокатки двух слоев фольги ТРГ с размещенным между ними листом гладкой нержавеющей стали. По согласование с потребителем возможно армирование различными видами сплавов металлов. Толщина от 0,8 до 5,0 мм. Материал подвергают жестким климатическим испытаниям, что гарантирует его устойчивость к термоциклированию. Не стареет. Рекомендуется для изготовления прокладок с узким полем или тонкими перемычками.

Наименование показатели

Диапазон рабочих температур

-220°C – 500°С

Максимальная рабочая температура для пара

650°С

Максимальная рабочая температура в инертной атмосфере

*

Содержание углерода

≥99

Максимальное давление

20 МПа

Сжимаемость

15-40 %

Восстанавливаемость

≥20 %

Плотность графитового слоя, г/см³

~1,0

Прокладочный коэффициент

2

рН среды

0-14

* Определяется температурой эксплуатации материала армировки (температура эксплуатации графита составляет 2000°С)

  • (3) Лист ТРГ армированный перфорированной сталью.

Листовой армированный материал. Изготавливается путем совместной прокатки двух слоев фольги ТРГ с размещенным между ними листом перфорированной нержавеющей стали. По согласование с потребителем возможно армирование иными видами сплавов металлов. Толщина от 0,8 до 5,0 мм. Материал подвергают жестким климатическим испытаниям, что гарантирует его устойчивость к термоциклированию. Не стареет. Рекомендован для изготовления прокладок на высокие давления.

Наименование показатели

Диапазон рабочих температур

-220°C – 500°С

Максимальная рабочая температура для пара

650°С

Максимальная рабочая температура в инертной атмосфере

*

Содержание углерода

≥99

Максимальное давление

40 МПа

Сжимаемость

15-35 %

Восстанавливаемость

≥20 %

Плотность графитового слоя, г/см³

~1,0

Прокладочный коэффициент

2

рН среды

0-14

* Определяется температурой эксплуатации материала армировки (температура эксплуатации графита составляет 2000°С)

  • (4) Лист ТРГ армированный просечно-вытяжной сталью.

Листовой армированный материал. Изготавливается путем совместной прокатки двух или нескольких слоев фольги ТРГ с размещенным между ними листом высококачественной просечно-вытяжной стали. Благодаря открытой, неразделимой структуре армирующего слоя из просечно-вытяжного металла, в процессе сглаживиния неровностей фланцев принимает участие вся обжатая прокладка. Иными словами, усилие при затяжке более равномерно распределяется по всей площади поверхности фланца.

По согласование с потребителем возможно армирование различными видами сплавов металлов. Толщина от 0,8 до 5,0 мм. Материал подвергают жестким климатическим испытаниям, что гарантирует его устойчивость к термоциклированию. Не стареет. Рекомендован для изготовления прокладок для фланцев среднего и большого диаметра с сильно изношенными поверхностями.

Разрез листа ТРГ увеличен в 30 раз:

Листы на основе терморасширенного ГРАФИТА (ТРГ)

Просечно-вытяжной металл

Листы на основе терморасширенного ГРАФИТА (ТРГ)

Перфорированная жесть

Наименование показатели

Диапазон рабочих температур

-240°C – 550°С

Максимальная рабочая температура для пара

650°С

Максимальная рабочая температура в инертной атмосфере

*

Содержание углерода

≥99

Максимальное давление

40 МПа

Сжимаемость

30-45 %

Восстанавливаемость

≥20 %

Плотность графитового слоя, г/см³

~1,3

Прокладочный коэффициент

2

рН среды

0-14

* Определяется температурой эксплуатации материала армировки (температура эксплуатации графита составляет 2000°С)

  • (5) Лист ТРГ с добавлением арамидных (кевларовых) волокон.

Листовой армированный материал. Изготавливается путем совместной прокатки двух или нескольких слоев фольги ТРГ с добавлением небольшого количества связующего (NBR: нитрил-бутадиен-каучука) и армированного кевларовыми волокнами. Благодаря специальной структуре, материал компенсирует недостатки и шероховатости поверхности фланцев. Благодаря уникальной комбинации графита и кевлара достигается повышенная гибкость материала, сохраняя при этом все лучшие качества ТРГ. По согласованию с потребителем материал может быть дополнительно обработан антипригарным покрытием с обеих сторон, что позволяет применять его на более высоких температурах и обеспечивает легкий и быстрый демонтаж прокладки.

Наименование показатели

Диапазон рабочих температур

-220°C – 500°С

Максимальная рабочая температура для пара

650°С

Содержание углерода

≥99

Максимальное давление

35 МПа

Сжимаемость

40-50 %

Восстанавливаемость

≥60

Плотность графитового слоя, г/см³

~1,5

Предел прочности при растяжении, [Н/мм²]

Вдоль

поперек

2-18

1,2-14

Прочность на сжатие [Н/мм²]

≥40

Прокладочный коэффициент

2

рН среды

0-14

Листовые прокладочные материалы на основе фторопласта (PTFE)


Пластины, листы из фторопласта-4.

Пластины из фторопласта–4 предназначены для изготовления уплотнительных, электроизоляционных, антифрикционных, химически стойких элементов конструкций, применяемых в различных отраслях промышленности в качестве деталей технологического оборудования (прокладки, манжеты, вкладыши, подшипники, фильеры, мембраны и др.).

Пластины согласно ТУ 6–05–810–88 изготавливают двух сортов, высший и первый, в зависимости от марки фторопласта. Гарантийный срок хранения пластин – 20 лет со дня изготовления.

Пластины выпускаются следующих размеров: длиной от200 до 1000 мм, шириной от 200 до 1000 мм и толщиной от 3 до 60 мм. По согласованию с заказчиком допускается выпуск пластин других номинальных размеров.

Поkазатели kачества пластин

Так же выделяют отдельный вид пластин, обусловленный способом их изготовления – Пластины вальцованные из фторопласта-4. Выпускаются такие пластины согласно ТУ 84-522-75 двух марок: ХТЗ (холодно-тянутые закаленные) и ХТН (холоднотянутые незакаленные).

Предназначены для изготовления прокладок и диафрагм, стойких к агрессивным средам и работающих под давлением, а также для изготовления электроизоляционных, антифрикционных, уплотняющих и химически стойких элементов, конструкций и других деталей.

Используются при температуре от минус 60°С до плюс 250°С.

Пластины вальцованные выпускаются в листах. Длиной и шириной от 200 до 500 мм, толщиной от 0,8 до 6 мм.

Поkазатели kачества пластин

Листы из фторопласта–4 предназначены для использования в качестве футеровочного и прокладочного материалов в различных отраслях промышленности.

Листы из фторопласта–4 стойки к воздействию всех агрессивных сред за исключением газообразного фтора, трехфтористого хлора, растворов и расплавов щелочных металлов.

Интервал рабочих температур эксплуатации — от минус 269°С до плюс 260°С.

Гарантийный срок хранения — 5 лет со дня изготовления.

В зависимости от способа изготовления согласно ТУ 95 2467–93 листы выпускаются двух марок: «П» — лист прессованный и «С» — лист строганый.

Листы выпускаются в рулонах. Длиной от 100 до 220000 мм, Шириной от 500 до 1750 мм и толщиной от 0,5 до 6 мм. По согласованию с заказчиком допускается выпуск листов других номинальных размеров.

Поkазатели kачества листов

Пленка и лента из фторопласта-4. гост 24222-80

Пленка и лента из фторопласта-4 изготавливается методом механической обработки заготовок из фторопласта-4. Пленка и лента стойки к воздействию всех агрессивных сред, за исключением газообразного фтора, трехфтористого хлора, расплавов и растворов щелочных металлов.

Интервал рабочих температур эксплуатации пленок и ленты от минус 60°С до плюс 250°С.

Пленку и ленту выпускают следующих марок:

  • ИН – пленка изоляционная неориентированная.

Предназначена для междуслойной электроизоляции в аппаратах, сборочных единицах, деталях.

  • ПН – лента прокладочная неориентированная.

Предназначена для изготовления прокладочного, уплотнительного и изоляционного материала.

  • ИО – пленка изоляционная ориентированная.

Предназначена для междуслойной электроизоляции в аппаратах, сборочных единицах, деталях.

  • ЭО – пленка электроизоляционная ориентированная.

Предназначена для изолирования проводов и кабелей.

Толщина изделий варьируется в диапазонах от 0,035 до 4,075 мм и шириной от 30 до 300 мм. По согласованию с потребителем возможно изготовление пленки и ленты с иными размерами.

ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
Наименование показателя Норма для марок
ПН ИН
Прочность при разрыве в продольном направлении, МПа (кгс/см2), не менее 19,1 (195) 13 (133)
Относительное удлинение при разрыве в продольном направлении, %, не менее 185 125
Электропрочность, МВ/мм (кВ/мм) 65 (65) 48 (48)
Удельное сопротивление, Ом·м (Ом·см) 1х1014(1х1016)
Внешний вид Лента матовая от белого до светло-серого цвета, гладкая, без трещин, разрывов и сквозных отверстий.Допускаются: Неоднородность окраски, наличие отдельных темных включений в соответствии с образцом, утвержденным в установленном порядке.

Так же производится выпуск лент и пленок на основе модифицированных композиций из фторопласта-4. Выпуск данного вида изделий регламентируется Техническими условиями: ТУ 2245-142-05807960-2001 и ТУ 6–05–05–138–80.

Композитные листовые материалы на основе модифицированного фторопласта.

Как мы уже говорили выше у фторопласта есть свои недостатки. Отталкиваясь от способов устранения нежелательных свойств ПТФЭ можно выделить несколько видов композитных листовых материалов на его основе.

Листовые прокладочные материалы на основе фторопласта (PTFE)
Листовые прокладочные материалы на основе фторопласта (PTFE)
Листовые прокладочные материалы на основе фторопласта (PTFE)

Экспандированный фторопласт (ЭПТФЭ) – это волокнисто мягкий микропористый ПТФЭ.

Имеет несколько отличительных особенностей по сравнению с обычным фторопластом:

  • мягкость материала и эластичность при растяжении. Иными словами экспандированный политетрафторэтилен можно охарактеризовать как фторопластовую резину;
  • способность склеиваться ввиду пористой структуры материала;
  • способность частично восстанавливать форму после сжатия;
  • легко поддается обработке и резке;
  • обладает меньшей хладотекучестью (изменение формы материала под действием собственного веса и внешних нагрузок).
  • отлично адаптируется к неровностям и повреждениям уплотнительных поверхностей.

Экспандированные пленочные материалы нашли широкое применение в текстильной и легкой промышленности для создания гидрофобных текстильных материалов с одновременной паропроницаемостью (дышащие гидрофобные мембраны). Значительное снижение предела текучести при сжатии объемного экспандированного фторопласта (эластичность, мягкость) открывает широкие перспективы его использования для получения различных уникальных уплотнительных материалов в области малых и средних давлений при герметизации особо агрессивных сред, где использовались в основном особые резины, полиуретаны или комбинированные материалы на основе фторопласта. Наибольшее распространение объемные экспандированные материалы нашли для уплотнений фланцевых соединений в нефтяной и газовой промышленности.

Листовой экспандированный фторопласт в виде ленты, профиля или листа выпускается толщиной от 1 до 30 мм, шириной до 1500 мм.

Технические показатели ЭПТФЭ:

Температурный диапазон, °С от -240 до 300
Максимальное рабочее давление, мПа до 50
прочность продольного растяжения, мПа 17
прочность поперечного растяжения, мПа 27
Прочность сжатия, мПа от 14,7 до 20
Плотность, г/см3 от 0.5 до 1.5
Усадка безусадочная
Восстанавливаемость 15%

Фторопласт и ЭПТФЭ с волокнистыми и порошкообразными наполнителями.

С целью придания фторопласту-4 различных дополнительных характеристик, таких как увеличение твердости, стойкости к истиранию, уменьшению деформации и др. в него добавляют специальные наполнители, которые способны выдерживать температуру его переработки (около 360 градусов). Наиболее распространенные наполнители можно разделить на порошкообразные (медь, серебро, свинец, никель,  кварц, стеклопорошок, керамика, слюда, графит, кокс и др.) и волокнистые (асбестовое, графитовое, кварцевое, базальтовое и др. волокна). Наполнители можно вводить во фторопласт каждый по отдельности или в различных сочетаниях, в зависимости от назначения. Расшифровка композиций на основе фторопласта достаточно проста: Ф4 – обозначает непосредственно сам фторопласт-4, как основу, далее по убывающей отражается вид наполнителя и его процентное содержание в композиции. Пример: Ф4К15М5 состоит из фторопласта-4, 15% кокса и 5% дисульфида молибдена.

Выделяют следующие самые распространенные фторопластовые композиции:

Композиция Ф4К20 смесь фторопласта-4 и кокса. Материал Ф4К20, по сравнению с ПТФЭ, имеет в 600 раз большую износостойкость и обладает гораздо лучшими показателями внутреннего напряжения под воздействием нагрузок. Рекомендован для изготовления уплотнительных изделий подвижных соединений.
Композиция Ф4К15М5 смесь фторопласта-4, кокса и дисульфида молибдена. Материал Ф4К15М5, по сравнению с ПТФЭ, имеет в 1000 раз большую износостойкость и более низкий коэффициент трения. Материал реквомендован для работы в узлах трения в условиях влажных газов, в том числе с наличием конденсата.
Композиция Ф4С15М5 смесь фторопласта-4, размолотого стекловолокна и дисульфида молибдена позволяет повысить износостойкость материала более чем в 250 раз и 1,5 раза увеличивается сопротивление ползучести, при этом наличие дисульфида молибдена позволяет сохранить данные показатели при использовании во влажной среде.
Композиция Ф4С15В5 смесь фторопласта-4, измельченного стекловолокна и нитрида бора; изделия обладают высокой химической стойкостью и износостойкостью, а также высокими механическими свойствами в широком интервале температур.
Композиция Ф4КА15В5 смесь фторопласта-4 и нитрида бора, изделия из этой композиции отличаются повышенной стойкостью против ползучести, небольшим коэффициентом линейного расширения, хорошей прирабатываемостью в паре с чугуном и конструкционными сталями в сухих и влажных средах и при наличии сильных агрессивных сред и окислителей.
Композиция Ф4Г21М7 смесь фторопласта-4, графита, дисульфида молибдена. Данная композиция обладает улучшенными антифрикционными и самосмазывающимися свойствами.

Свойства композиций на основе фторопласта-4

Армированный фторопласт.

Данный вид фторопласта схож по своему способу изготовления с фторопластом с введенными наполнителями описанные в пункте втором. Отличительной особенностью является тот факт, что в данном виде композитного ПТФЭ используются армирующие элементы каркасного типа, такие как металлическая смятая сетка, углепластиковая ткань, углеволокно, стекловолокно и др.

Данный тип модификации позволяет сделать Фторопласт более стабильным в размерах, более жестким материалом с превосходными электроизоляционными характеристиками. Введенный армирующий элемент препятствует «расплыванию» Фторопласта, увеличивает стабильность размеров и жесткость, снижает ударную вязкость и трибологические характеристики. Поставляется под заказ. Армирование рекомендовано только при условии принятия специальных мер предосторожности и использовании специальных присадок, так как велика вероятность возникновения термической реакции в результате выброса газа.

Структурированный и мультиэкспандированный фторопласт с добавлением различных наполнителей.

Отдельной строкой необходимо выделить материалы Премиум класса изготовленными в лабораториях Германии, Австрии и США таких производителей как KWO Dichtungstechnik GmbH, Klinger GmbH, TEADIT Group, A.W.Chesterton Company и Frenzelit Werke GmbH. Помимо введения специальных наполнителей, таких как карбид кремния, сульфат бария, диоксид кремния, полых стеклянных микросфер данный вид композитных уплотнительных материалов отличается способами изготовления и обработки конечного продукта. Структурированный PTFE, а так же моноэкспандированный (растянутый в одном направлении) и мультиэкспандированный (растянутый во всех направлениях) фторопласт позволяет достичь наивысших показателей химической стойкости, устойчивости к UV-излучению, отсутствию старения, восстанавливаемости и ползучести фторопласта.

Рекомендуемые прокладки для фланцев воздуховодов

Рекомендуемые прокладки для фланцев воздуховодов Рекомендуемые прокладки для фланцев воздуховодов Рекомендуемые прокладки для фланцев воздуховодов Рекомендуемые прокладки для фланцев воздуховодов Рекомендуемые прокладки для фланцев воздуховодов Рекомендуемые прокладки для фланцев воздуховодов Рекомендуемые прокладки для фланцев воздуховодов Рекомендуемые прокладки для фланцев воздуховодов Рекомендуемые прокладки для фланцев воздуховодов Рекомендуемые прокладки для фланцев воздуховодов

Инструкция по монтажу сальниковой набивки

Инструкция по монтажу сальниковой набивки

Сальниковая набивка как материал для уплотнения применяется в основном в насосах и запорной арматуре. Конструктивно сальниковые узлы в обоих случаях схожи, и монтаж набивки производится по одинаковой схеме.

Замену сальниковой набивки можно разделить на несколько этапов:

  1. Разборка и дефектовка деталей. На данном этапе необходимо выполнить следующие действия:

    • удалить старую набивку и очистить сальниковую камеру от загрязнений;
    • очистить и проверить на износ, а также на наличие повреждений, деформаций или коррозии вал (защитную втулку вала) насоса или шток задвижки, в случае обнаружения неустранимых дефектов – заменить;
    • проверить на наличие сколов, трещин и деформаций грундбуксы, нажимную втулку и упорное кольцо, а также смазочное (фонарное) кольцо (при его наличии), поврежденные детали заменить;
    • проверить зазоры между деталями на соответствие допускам и рекомендациям изготовителя, при несоответствии – заменить изношенные детали.
  2. Подготовительный этап. На данном этапе необходимо выполнить следующие действия:

    • подобрать тип набивки по эксплуатационным параметрам, а ее сечение – по размерам сальникового узла (из диаметра сальниковой камеры вычесть диаметр вала и разделить полученное значение на 2);
    • Важно! Категорически запрещается расплющивать сальниковую набивку для придания ей необходимого размера.

    • нарезать заготовки необходимого размера, для этого существуют два способа:
    1. длина заготовки определяется по формуле L = (d + S) × π × 1,07; где
      d – диаметр шпинделя (штока);
      S – размер набивки;
      1,07 – поправочный коэффициент.
    2. набивка наматывается на заготовку, диаметр которой равен диаметру вала (штока) и нарезается на ней.
    3. Инструкция по монтажу сальниковой набивки

    Примечание: в большинстве случаев края заготовки рекомендуется обрезать под углом 45° для создания «замка» при сборке, хотя допускается и прямой угол для обычного стыка; разрез получится аккуратней, если его место обмотать скотчем.

  3. Сборка. На данном этапе необходимо выполнить следующие действия:
    • установить кольца набивки по одному, смещая разрезы на угол 90°;
    • обжать каждое кольцо на 20-25% от первоначального размера (допускается запрессовка пакета из нескольких колец – максимум 4);
    • установить смазочное (фонарное) кольцо с учетом подводящих и отводящих каналов в корпусе (для узлов со смазкой или охлаждением);
    • окончательно обжать уплотнительный пакет на величину 30-40% от суммарной первоначальной высоты колец.

    Важно! Перекос грундбуксы при затяжке недопустим.

Инструкция по монтажу сальниковой набивки

После окончания монтажа производится опрессовка и, при необходимости, подтяжка грундбуксы в соответствии с рабочими параметрами агрегата или запорной арматуры.

Примечание: некоторые модели насосов и запорной арматуры могут иметь особенности строения сальникового узла, рекомендуем ознакомиться с инструкцией по эксплуатации и обслуживанию.

Рекомендуемые прокладки для арматуры различных производителей

ЭТО ЗАПИСЬ О РЕКОМЕНДУЕМЫХ ПРОКЛАДКАХ ДЛЯ АРМАТУРЫ РАЗЛИЧНЫХ ПРОИЗВОДИТЕЛЕЙ ЭТО ЗАПИСЬ О РЕКОМЕНДУЕМЫХ ПРОКЛАДКАХ ДЛЯ АРМАТУРЫ РАЗЛИЧНЫХ ПРОИЗВОДИТЕЛЕЙ ЭТО ЗАПИСЬ О РЕКОМЕНДУЕМЫХ ПРОКЛАДКАХ ДЛЯ АРМАТУРЫ РАЗЛИЧНЫХ ПРОИЗВОДИТЕЛЕЙ ЭТО ЗАПИСЬ О РЕКОМЕНДУЕМЫХ ПРОКЛАДКАХ ДЛЯ АРМАТУРЫ РАЗЛИЧНЫХ ПРОИЗВОДИТЕЛЕЙ ЭТО ЗАПИСЬ О РЕКОМЕНДУЕМЫХ ПРОКЛАДКАХ ДЛЯ АРМАТУРЫ РАЗЛИЧНЫХ ПРОИЗВОДИТЕЛЕЙ ЭТО ЗАПИСЬ О РЕКОМЕНДУЕМЫХ ПРОКЛАДКАХ ДЛЯ АРМАТУРЫ РАЗЛИЧНЫХ ПРОИЗВОДИТЕЛЕЙ ЭТО ЗАПИСЬ О РЕКОМЕНДУЕМЫХ ПРОКЛАДКАХ ДЛЯ АРМАТУРЫ РАЗЛИЧНЫХ ПРОИЗВОДИТЕЛЕЙ ЭТО ЗАПИСЬ О РЕКОМЕНДУЕМЫХ ПРОКЛАДКАХ ДЛЯ АРМАТУРЫ РАЗЛИЧНЫХ ПРОИЗВОДИТЕЛЕЙ

преимущества
работы с нами

Оставьте заявкувсего в два шага

или задайте вопрос, и мы бесплатно вас проконсультируем

    1 Введите Ваши контактные данные


    2 Задайте Ваш вопрос

    Нажимая кнопку, я принимаю соглашение о конфиденциальности и соглашаюсь с обработкой персональных данных.

    Заказать звонок

      Остались
      вопросы?

      Наши консультанты помогут быстро и эффективно решить вопросы в пределах нашей компетенции.
      Оставьте заявку и менеджер перезвонит Вам.

      Нажимая кнопку, я принимаю соглашение о конфиденциальностии соглашаюсь с обработкой персональных данных.

      ×
      Поkазатели kачества пластин

      Высший сорт

      Первый сорт

      Внешний вид поверхности пластин

      Поверхность пластин должна быть:

      белого цвета

      от белого до серого цвета, допускается кремовый оттенок

      без трещин и раковин

      пусто

      допускается разнотонность окраски

      На поверхности пластин допускаются вмятины, царапины, сколы, следы от удаления облоя,

      не превышающие предельных отклонений от номинальных размеров; коробление пластин

      не более 1,5% от максимальной линейной длины.
      На поверхности пластин из фторопласта–4А допускается рисунок в виде следов спрессованных гранул.

      Не допускаются отдельные включения темного цвета площадью более:

      6 мм2

      8 мм2

      Включений площадью:

      от 1 мм2 до 6 мм2

      от 3 мм2 до 8 мм2

      Не должно быть более 2 шт. на каждые:

      30 см2 площади пластин

      25 см2 площади пластин

      Состояние внутренних слоев пластин при проверке в проходящем свете

      Пластины не должны иметь внутренних дефектов, трещин, пустот

      Не допускаются включения темного цвета площадью более 10 мм2 в количестве 2 шт. на площади:

      30 см2

      25 см2

      Допускается разнотонность окраски согласно контрольному образцу

      Состояние внутренних слоев пластин при проверке рентгенографией

      Отсутствие трещин и раковин

      Не допускаются включения площадью более 0,5 мм2, на площади до 35 см2 в количестве:

      2 шт.

      3 шт.

      На площади свыше 35 см2 до 200 см2 в количестве:

      3 шт.

      5 шт.

      На площади свыше 200 см2 в количестве:

      4 шт.

      7 шт.

      ПРИМЕЧАНИЕ: Выпуск пластин производится без рентгенконтроля.

      ×
      Поkазатели kачества пластин

      Внешний вид

      Цвет от белого до серого: допускаются включения площадью до 1 мм2 не более 4 шт. на площади 100 см2.

      Риски и вмятины, нарушающие целостность поверхности пластин, не допускаются

      Наличие трещин, раковин и расслоений в проходящем свете

      Пластины должны быть без трещин, раковин, расслоений

      ×
      Поkазатели kачества листов

      Марка «П»

      Марка «С»

      Внешний вид

      Поверхность листов должна быть от белого до светло—серого цвета, гладкая, матовая, без трещин, разрывов и сквозных отверстий. Допускается разнотонность окраски, наличие отдельных темных включений, коробление, следы от режущего инструмента и прокладочных листов при термообработке.

      Прочность при растяжении в продольном направлении, МПа (кгс/см2)

      не менее 17,6 (180)

      не менее 14,7 (150)

      Относительное удлинение при разрыве в продольном направлении, %

      не менее 180

      не менее 180

      Плотность, г/см 3

      не менее 2,15

      не менее 2,16

      ×
      Свойства композиций на основе фторопласта-4

      Свойства

      Ф4К20

      Ф4К15М5

      Ф4С15

      Ф4УВ15

      Ф4К15УВ5

      Ф4М5

      Состав

      Ф-4 +20% кокса

      Ф-4 +15% кокса и 5% дисульфида молибдена

      Ф-4 +15% стекловол.

      Ф-4 +15% углевол.

      Ф-4 +15% кокса и 5% углевол.

      Ф-4 +5% дисульфида молибдена

      Плотность, г/см3

      2,05

      2,1

      2,17

      1,95

      2,0

      2,2

      Разрушающее напряжение при растяжении, МПа

      11,8-14,6

      13,7-17,1

      9,8-17,1

      15-18

      15-18

      Относительное удлинение при разрыве, %

      65

      150

      220

      60

      5

      300

      Модуль упругости, МПа

                 

      – при сжатии

      805

      800

      520

      – при растяжении

      1500

      480

      Твердость по Бриннелю, кгс/мм2

      49-53,8

      49

      39-43

      Деформация под нагрузкой 10 МПа (24 ч, 220С), %

      2,9-3,0

      3,5-4,0

      3,0-4,0

      Напряжение при 10% деформации, МПа

      21,5

      20

      19,5-20,5

      Коэффициент теплопроводности, Вт/(МК)

      0,23

      0,29

      0,25

      Удельная теплоемкость, Дж/(кгК)

      0,71

      0,9

      Коэффициент линейного расширения, 1х10-5,0С

                 

      от -60 до +200С

      8-11

      4,5-12,5

      от +20 до +2500С

      11-18

      Теплостойкость по Вика,0С

      145-160

      130-140

      Водопоглощение через 24 ч, %

      0,03

      0,04

      0,01

      0,01

      ПредельноеPV, кПа м/с

                 

      приV= 0,05 м/с

      490

      588

      343

      приV= 0, 5 м/с

      687

      687

      442

      приV= 5 м/с

      1078

      1078

      542

      Интенсивность износа, г/ч, не более

      2,0х10-3

      0,8х10-3

      3,0х10-3

      1,5х10-3

      1,5х10-3

      5,0х10-3

      Коэффициент трения по стали

      0,14-0,30

      0,1-0,39

      1,5-0,30

      Интервал рабочих температур,0С

      от – 60 до +250

      от – 60 до +250

      от – 60 до +250

      от – 60 до +250

      от – 60 до +250

      от – 60 до +250

      ×